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1.石灰漿制備系統
石灰漿制備系統主要由石灰儲料倉、倉頂除塵器、流化裝置、石灰給料機、計量器、配漿槽、供漿槽等組成�！ �
石灰（200目，80%含量）從廠外槽車運來，儲料倉不設卸料裝置，由槽車直接通過氣力輸送至石灰儲料倉，儲料倉保證三套系統3天的用量，儲料倉容積為65m3；儲料倉內設有導波雷達料位計，可監測儲料倉的料位情況；儲料倉的倉頂設有式除塵器，可收集粉塵；儲料倉灰斗壁設有流化板，通過壓縮空氣進入流化板產生粉塵流化態,以防止粉塵搭橋；石灰粉通過給料機、計量器（可調速，調整CaO的供料量）送入配漿槽，在配漿池中加水攪拌配制成石灰乳液；濃度為10～15%（含固率）漿液溢流到供漿槽。供漿槽中的漿液由石灰漿計量泵送到反應塔的噴漿系統，供漿液量由進引風機前的SO2監測濃度控制�！ �
2.石灰漿噴入系統
石灰漿噴入系統主要由計量、噴嘴、壓縮空氣及管道閥門等組成。小型噴霧干燥機價格
高溫尾氣進入反應塔后，利用雙流體霧化噴咀在反應塔內增濕霧化，調整尾氣溫度，同時對尾氣增濕，使石灰霧滴與酸性氣體充分接觸反應。噴入的液滴在瞬間蒸發，煙氣降至反應溫度。同時液滴與粉塵碰撞，當實驗室噴霧干燥機外表面水份蒸發后，表面出現顯著固態物質，干燥速率下降，液滴溫度逐漸升高并接近煙氣溫度，水分蒸發殆盡，形成固態顆粒而從煙氣中分離�！ �
3.活性碳噴入系統
為了更有效地去除重金屬及二惡英，在反應塔出口煙道設置活性碳噴入口,系統由活性碳加料裝置與可調給料機組成，并通過可調給料機實現對噴入量的控制，將活性碳噴入反應塔前的行氣管道內，吸附尾氣內的二惡英及重金屬等有毒危險物，保證二惡英及重金屬的排放濃度達到排放標準�！ �
4.脫酸系統
脫配系統主要由反應塔、塔底排灰機、石灰干粉噴入裝置等組成�！ �
焚燒爐出口含酸性氣體的尾氣進入反應塔進行脫酸處理。在反應塔中由計量輸入脫酸用石灰漿液，通過固定噴頭在壓縮空氣噴吹下，石灰漿液霧化粒徑150～200μm左右的霧滴，并同時與酸性氣體充分接觸，在發行化學反應后去除煙氣中絕大多數的酸性氣體。在反應塔內，反應中的煙氣及反應后的霧滴呈下降氣流沉降，在反應過程中，霧滴吸收煙氣中的熱量不斷蒸發水分，得以在煙氣排出反應塔前煙氣所含水份充分蒸發，反應塔底排出灰渣為干燥的粉塵�！ �
石灰干粉噴入裝置
為避免焚燒爐在開爐、停爐或運行中不正常的工況下排煙溫度過低引起的除塵器布袋結露的出現,設有Ca（OH）2干粉噴入系統,在通過進反應塔前的尾氣管道內噴入Ca（OH）2干粉,達到輔助脫酸的作用�！ �
5.回風系統
采用循環風機將已凈化的尾氣回通過環壁噴射裝置噴入反應塔，使其在塔壁表面形成一層空氣幕保護塔身，以防濕壁�！�
6.粉塵收集系統
粉塵收集系統主要由袋式除塵器、風機等組成�！ �
袋式除塵器主要用來收集反應后尾氣中的固體顆粒，從反應塔出來夾帶有飛灰、石灰等顆粒的尾氣進入袋式除塵器內。由于部分未反應的石灰顆粒吸附在濾袋表面相當于固定床反應器，尾氣中的酸性氣體在濾袋表面完成最后一次脫酸反應后排空�！ �
7.廢渣排出系統
廢渣系統主要由廢渣庫、庫頂除塵器、輸送設備、倉泵、卸灰機等組成�！ �
反應塔底部排出的粉塵、袋式除塵器收集下來的粉塵通過倉泵輸送到廢渣庫中，輸送能力按實際灰量的150%設計，廢渣庫容積150m3，按2天貯存量設計�！ �
8.控制系統
尾氣脫酸裝置的自動監測與控制采用計算器自動監控系統。能對尾氣處理裝置實行順序自動啟停，運行參數自動檢測和儲存，關鍵參數實行自動調節，使尾氣處理裝置實現自動化控制。小型噴霧干燥機價格
整個煙氣凈化系統計算機自動控制系統采用集散型控制結構。首先由現場監控單元對各工藝點的當前工藝情況，獨立地進行實時在線監測及遠程操作，同時又與其相應的上位過程控制裝置PLC進行信息交流,以保證上位過程控制裝置對相應工藝的信息進行采集和處理，以實現上位工業控制計算機的各項監控要求。系統中采用模擬量調節與開關量控制，本工程以PLC作為控制核心，工控機為監視管理中心，其中包括數據采集和處理（DAS）、模擬量控制系統（MCS）、順序控制系統（SCS）。在正常工作情況下由PLC站來實現對系統的控制，當自動控制模式出現故障或例行檢修時可無擾動地切換到手動控制模式實現對系統設備的手動控制。系統具有雙重控制功能，提高了控制系統的可靠性和安全性。同時通過PLC將數據通訊網絡和主站上位中央控制工業計算機相聯�，F場工程師站和上位機除了完成系統整定、組態、數據處理、通訊傳輸、軟件維護外，再配置CRT、鍵盤、打印機及很好的人機界面，由此組成一套具有數據采集、處理、控制、顯示、打印等功能完整的工業集散控制系統。
